在汽车行业节能减排需求与新能源技术迭代双重驱动下，轻量化已成为提升车辆性能的核心路径。东莞作为全球3D打印产业重镇，正通过技术创新与材料突破，在汽车零部件制造中实现“减重不减质”的突破性进展。
双头打印技术革新生产流程
东莞一迈智能推出的IDEX双头恒温工业级FDM 3D打印机，通过主头打印碳纤维增强尼龙等高性能工程材料，副头同步打印水溶性支撑材料，实现汽车保险杠等复杂结构件“打印即净”的表面效果。该技术使表面光滑度提升60%，生产周期从传统工艺的5-7天缩短至1天，且支持1.2米超大尺寸一体化成型，避免拼接结构强度损失。
高强铝合金材料突破性能瓶颈
针对传统铝合金力学性能不足的痛点，东莞企业联合研发的AlSi10Mg等铝合金3D打印材料，通过拓扑优化设计实现电驱壳体一体化成型。相较于传统多零件焊接工艺，该技术使壳体重量减轻20%，机加工工序减少50%，材料利用率提升30%。某头部车企应用后，样车开发周期缩短50%以上，中小批量生产研发成本降低70%。
钛合金应用提升轻量化水平
钛合金因其低密度、高强度密度比及优异耐腐蚀性，成为汽车轻量化新宠。东莞企业采用金属增材制造技术，为小鹏汇天飞行汽车打印钛合金卡钳，在保证结构强度的前提下实现30%减重。布加迪Chiron的钛合金刹车卡钳通过3D打印将重量从4.9公斤降至2.9公斤，同时满足500℃高温环境下的强度要求。
拓扑优化实现结构减重
通过仿真软件对零部件进行拓扑优化，结合3D打印逐层堆积特性，可实现传统工艺无法制造的复杂晶格结构。如某新能源车企的电池模组保持架，采用阻燃尼龙SLS 3D打印后，单重从300g降至190g，减重幅度达36.7%，且通过UL94-V0级防火认证。此类设计在保证抗拉抗屈性能的同时，实现10%-15%的额外减重。
东莞3D打印技术最新进展
2025东莞国际3D打印展览会聚焦工业级增材制造解决方案，展出包括金属/陶瓷间接3D打印技术、高性能树脂体系及智能切片软件等创新成果。参展企业如升华三维推出的粉末挤出打印技术，通过粘结剂与金属粉末混炼造粒，结合脱脂烧结工艺，可实现汽车电气支架等部件的轻量化制造，材料成本降低40%，生产周期缩短60%。
从原型验证到规模化生产，东莞3D打印技术正通过材料创新、工艺优化与智能装备升级，构建起汽车轻量化制造的新生态，为全球汽车产业绿色转型提供核心支撑。