航空航天领域对轻量化、高性能及复杂结构零部件的需求持续攀升，传统制造技术正逐步触及发展瓶颈。激光选区熔化（Selective Laser Melting, SLM）技术作为前沿的金属增材制造工艺，依托高精度、设计灵活性及材料高利用率等优势，正成为航空航天领域颠覆性创新的关键支撑。以下结合具体案例，解析3D打印技术在航空航天领域的实际应用。
火焰筒框架
在航空航天领域，采用LiM-X260A设备打印的火焰筒框架整体为薄壁结构，薄壁区域分布大量气膜冷却孔，通过一体成型工艺实现无疏松、无裂纹的高质量制造；同时显著缩短加工周期，并有效控制变形量。
打印设备：LiM-X260A
单件尺寸：208mm×208mm×247mm
打印时间：75小时
打印材料：高温合金GH4169
闭式叶轮
闭式叶轮是流体机械（如离心泵、压缩机）的核心部件，由前轮盘、后轮盖及中间叶片构成封闭流道，叶片多采用三维曲面设计，传统工艺制造难度较高。采用LiM-X260A设备一体成型，无需分体制造与焊接，有效避免焊缝缺陷，提升结构完整性和疲劳寿命。叶轮角度过渡平缓（0°~25°），通过小角度策略成功实现打印，充分展现了镭明激光在无支撑打印领域的工艺技术实力。
打印设备：LiM-X260A
单件尺寸：116mm×116mm×30mm
打印时间：72小时
打印材料：铝合金AISi10Mg
中心筒
LiM-X260A可直接成型钛合金（TC4）中心筒，内部流道及空腔结构可根据技术要求灵活优化调整，省去开模环节的时间与成本，有效缩短生产周期，提升生产研发效率。
打印设备：LiM-X260A
单件尺寸：249mm×249mm×92mm
打印时间：62小时
打印材料：钛合金TC4
推力室
推力室是火箭发动机的核心部件，通过燃烧推进剂产生高温高压气体，经喷管加速喷出后形成推动飞行器前进的反作用力，因此需具备承受极端高温、高压环境的能力。同时，其复杂的设计结构、高制造难度及长周期，对制造工艺提出了严格要求。
金属3D打印技术可大幅简化推力室制造流程，采用LiM-X260E设备一体成型纯铜（T2）推力室，相比传统工艺有效降低后续组装成本，显著缩短研发周期。纯铜的高导热性可快速分散热应力，降低热裂纹风险，尤其适配瞬态工况的使用需求。