在宁德时代，3D打印技术正重塑电池研发的“速度与精度”。以电芯模型件为例，传统CNC加工需15天、重500克、成本200元；而3D打印仅需8小时，重量降至150克，成本仅80元，2天内可完成4次迭代。这种“当天制件、次日验证”的敏捷模式，使研发周期整体缩短75%。
快速原型迭代
3D打印实现“设计-打印-测试”的闭环加速。某转运托盘传统工艺需40天、重8千克；3D打印将周期压缩至10天，重量降至2千克，减重75%。这种轻量化设计直接降低物流线能耗与磨损，提升安全性。更关键的是，复杂结构如缓冲隔挡组件，传统工艺需40天，3D打印10天即可完成，适配快速切拉需求。
轻量化突破
通过拓扑优化与材料创新，3D打印实现“减重不减强”。以平整片为例，传统工艺需刀具定制、材料受限；3D打印可一体成型，最小平整片仅需20分钟打印，成本低至41元。某衬套工装通过3D打印直接打印实体腔体，周期缩短50%，重量降低至1千克，调试流程大幅简化。
复杂结构制造
传统工艺难以处理的复杂结构，3D打印可“按需定制”。如电芯内部导流结构，通过3D打印可精准控制流道形状，提升电解液分布均匀性。宁德时代与Raise3D合作，构建了从设计到制造的全链路数字化体系，通过RaiseCloud平台实现跨区域设备集群的智能排产与远程监控，释放打印产能，提升整体效率。
成本优化
3D打印通过“减材”到“增材”的思维转变，实现成本重构。以某单台生产设备为例，涉及10-20种平整片，传统工艺需多次加工、拼接；3D打印一体成型，减少材料浪费与组装成本。据统计，3D打印使宁德时代研发周期缩短75%，同时降低20%综合成本，构建了持续创新的技术底座。
从电芯模型到转运托盘，从平整片到复杂结构，宁德时代的实践证明：3D打印技术通过快速原型迭代、轻量化设计、复杂结构制造和成本优化，将电池电芯研发周期压缩75%。这种“设计即制造”的敏捷模式，不仅提升了研发效率，更推动了新能源产业的创新突破。随着技术迭代，3D打印或将成为电池研发的“标配工具”，让更高效、更环保的电池产品加速走向市场。